肉制品企业现场管理的问题及对策
邹同品 李志远 王云龙
目前，我国肉制品行业，已经由卖方市场演变为买方市场，其重要标志就是客户要求肉制品的品种更多、交货更快、质量更好、价格更低，这就迫使企业在与时间赛跑、与行业竞争的过程中，亟需广泛采用总成本领先策略、标新立异策略和目标集聚策略，持续改进现场管理，不断获取新的竞争优势，提升核心竞争能力，在市场竞争过程中，立于不败之地。本文基于建立竞争优势，探讨肉制品行业企业现场管理
的问题、成因及对策。
现场管理存在的问题及成因
1．1 存在的问题
1．1．1 生产现场“脏、乱、差”
肉制品加工过程中，由于积水、肉泥、肠衣废弃、包装物边角废料等没有得到及时的清理，造成生产现场油腻、油滑，脏乱差。同时，由于设备、设施清洗不及时，工器具使用、摆放没有实行严格的定位管理，造成工作现场混乱，既影响了环境卫生，又成为了生产现场的不安全因素，直接影响产品质量。
1．1．2 在制品、半成品、不良品过多
“库存是万恶的根源”。由于盲目地应对市场需求，必然造成生产组织的无序性，产生库存的浪费。而且，不恰当的库存，会造成不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费，使先进先出的作业困难，损失利息及管理费用，占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
1．1．3 条块分割严重，过程失控
人为地分割加工工序，必然造成生产过程的条
块管理，生产现场、设备、设施和工器具使用“争嘴”，难以很好地落实责任区和责任人，现场管理过程失控。长期的条块交叉管理，容易形成加工过程中前后道工序衔接困难，在制品、产成品过程积压或不均衡，生产现场、设备设施和工器具的清理、清洗、管理处于“盲区”，过程控制的管理成本上升。
1．2产生的原因
1．2．1 生产无计划或计划性差
从流程战略来看，肉制品加工属于工艺导向、订单生产型流程。肉制品生产，往往需要按照工艺要求，进行原料的解冻、分割、腌制、灌制、蒸煮、熏烤、包装、灭菌等工序，生产工艺路线长、工艺复杂、前后衔接要求高，因此，如果生产计划盲目或计划不周详，就会导致生产过程中在制品、半成品过多，既影响了整个流程的正常运转，又会由于过程中水分散失，产生更大的损失和浪费，影响产品品质。
1．2．2 生产布局不合理，物流路线过长
肉制品加工是介于半自动化和半连续性生产之间的一种现代化的产业。由于生产布局的不合理，会出现更多的搬运现象，浪费大量的人力、物力和财力，从而影响生产效率。生产布局不能优化调整到最优状态，必然会出现生产无序状态。
1．2．3 疏于人员管理，效率低下
肉制品加工是一个劳动密集型产业，劳动强度大；受温度控制的影响，员工的身心健康不容忽视；特别是传统的肉制品行业，手工作业占主导，员工的操作技能要求较高。加之肉制品需求导向的因素，产业素有“一年看两季，两季看四节”的说法，生产呈现淡旺季。因此，一线员工的稳定性差，流失率大，员工的知识、技能和心态严重影响着企业的持续、稳定、健康发展。
企业的运行，受员工的规范化、标准化行为制约，经常出现“瓶颈”，影响产品的质量、成本和交货期，使生产组织无序、关键工序弱化、生产处于“救火状态”，无力进行规范的现场管理，造成生产现场杂乱无章。
高知识、高技能、高素质、高激情、高稳定性的员工队伍成为企业生存和发展的基本保障。成熟的员工队伍，可以保障产品质量优质、生产成本优化、生产效率稳定、企业效益稳定。
2.现场管理的定义、对象和任务
2．1 定义
按照科学的方法，对生产现场的一切活动，进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整，促成人员流、物流和信息流的有机结合，实现优质、低耗、高产、安全。 。
2．2 现场管理的对象
人：领导者、管理者、操作者、辅助劳动者。
机：设备、设施、工器具、检测设备。
料：原材料、辅助材料、在制品、半成品、成品。
法：制度、操作规程、信息、转换手段。
环：工作环境、安全生产、工艺卫生。
测：测试手段、方法与技术。
2．3 现场管理的任务
2．3．1 提升品质
科学的现场管理要持续不断地改善工序布局，提高工序能力；通过工序诊断，预防不良品发生；要求员工按照工艺标准、操作规程和企业制度进行作业，全面提升产品品质。2．3．2 降低成本
科学的现场管理要经常性地进行经济动作分析，减少作业工时；在标准工时内，完成生产数量；减少材料、设备的在线库存量，全方位地降低产品成本。
2．3．3 缩短交货期
科学的现场管理要求企业严格按照消费需求，实行订单作业；编定《生产日程》，做进度管理；适当调节工序，平衡工时；确保材料准时到位，从而有效地缩短交货期。
2．3．4 强化安全
科学的现场管理必须严格按照国家有关法律、法规的要求，训练教育员工严格执行安全守则，定期检查各种安全防护措施有无失效，并提出改善方案，照明、温湿、噪音、气味符合要求，全过程地安全生产。
2．3．5 鼓舞士气
科学的现场管理要求企业制定实施鲜明的奖惩制度，鼓励提合理化建议；建立健全有效的沟通和交流机制，维系良好的人际关系；营造相互学习、相互帮助、“比、学、赶、帮、超”的氛围，全面提升企业的凝聚力、向心力和战斗力。3 改善现场管理的对策
3．1 转变思想，更新观念
树立科学的现场管理，是企业“求生存、谋发展”的必由之路的管理思想，摒弃现场管理“无用论”的思想；树立科学的现场管理，是企业实现品质、成本、交货期、安全、士气“五位一体”协调发展的系统思想，摒弃现场管理“浪费时间、影响效率、消耗资源”的思想；树立科学的现场管理，是企业坚持持之以恒、永不满足的“改善观”，摒弃现场管理的“一阵风”或“面子工程”的管理思想，全面提升企业的核心竞争能力。
3．2 理顺流程，消除“瓶颈”
国际标准化组织在ISO 9001：2000质量管理体系标准中给出的定义是：“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。其实流程就是做事方法和实现的途径，它不仅包括先后顺序，还包括做事的内容。流程管理得好，企业执行力就高。所谓的理顺流程，就是要根据客户的需求，制定科学合理的生产计划，通过科学的生产组织、指挥、协调和沟通，使有限的生产资源得到最大限度的发挥和利用，降低制作成本，确保产品的交货期和质量令客户满意。所谓的消除“瓶颈”，就是在瓶颈工序多加人手、机器，适当延长工作时间(前紧后松)，及时清理尾数。理J顷流程，消除“瓶颈”，要通过改善作业方式，整合工序，缩小衔接，减少物流，压缩积压和在制，实现由“作业点到作业面到流水线”的转变，最终目标就是实行均衡生产，合理安排人力、物力、财力，达到资源利用的最优化。
3．3 依靠科学，规范运行
“欲善其事，先利其器”，意思是，如果想把一件事情做得更好，那么你首先要把你的用具准备好。现场管理的三大工具是作业标准化、目视管理和管理看板。
作业标准化就是对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化，克服熟练工人是靠师傅带出来的传统意识。
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。据统计，人的行动的60％是从“视觉” 的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作。
看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。
这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。
3．4 创新机制，提升士气
企业的竞争，归根结底，就是人才的竞争；企业的发展，靠的是人才，靠的是团队的力量。现场管理的提升，要立足于建设一支合格的、过硬的、稳定的团队。建设合格的员工队伍，要坚持“以人为本”的理念，视员工为“主人翁、衣食父母”，真正地尊重人才；要坚持立足于岗位培训、教育和考核，实现由“新员工一合格员工一优秀员工”的职业转变和提升，真正地开发人才；要建立健全激励和约束机制，奖优罚劣，优胜劣汰，做到“能者上、庸者下、平者让”，真正地用好人才。塑造员工的事业心、责任心、荣誉感，营造员工爱护企业、爱惜企业的良好氛围，全面提高企业和品牌的知名度、信任度和美誉度，提高企业的核心竞争能力。
3．5 开展5S，持续改善
所谓的5S，就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。整理是指通过清理区分出需要的东西和不需要的东西，舍弃不需要的东西。整顿是在整理以后紧接着开展的第二项S活动，是指对整理以后留下的物品进行科学、合理的布置、摆放，达到科学化、合理化、规范化。清扫的目的是保持或创造无垃圾，无污垢的环境，创建明快、舒畅的工作环境，保证安全、优质、高效率地工作。清洁是对经过整理、整顿、清扫以后的生产现场的状态进行保持，也就是说对良好状态的持之以恒、不变、不倒退。素养是指作为社会人、组织人养成正确地遵守应该执行的行为规范的习惯。所以，开展“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质，即坚持“始于素质，终于素质”的原则。 |
